شاٹ peening کیا ہے؟

شاٹ پیننگ کو شاٹ بلاسٹنگ بھی کہا جاتا ہے جو ریت بلاسٹنگ کی طرح ہے، لیکن استعمال شدہ کھرچنے والا مختلف ہے۔شاٹ پیننگ میں استعمال ہونے والی کھرچنے والی کھرچنے والی سینڈ بلاسٹنگ کے بجائے اسٹیل شاٹ یا گلاس شاٹ ہے۔شاٹ پیننگ سلیکون پر مشتمل دھول کی آلودگی کے بغیر حصے پر دباؤ پیدا کرتا ہے۔یہ بنیادی طور پر حصوں پر دباؤ پیدا کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے تاکہ ان کی تھکاوٹ کی طاقت اور تناؤ کی سنکنرن مزاحمت کو بہتر بنایا جا سکے، اور اس کا مسخ شدہ پتلے حصوں پر اصلاحی اثر پڑتا ہے، اور شاٹ پیننگ کی سطح سینڈ بلاسٹنگ کی سطح سے زیادہ نرم اور نرم ہوتی ہے۔شاٹ پیننگ کا استعمال بعض اوقات بڑے پتلی دیواروں والے ایلومینیم حصوں کو بنانے کے لیے کیا جاتا ہے۔

شاٹ پیننگ کاسٹ آئرن شاٹ، کاسٹ اسٹیل شاٹ یا گلاس شاٹ، سیرامک ​​شاٹ ہوسکتا ہے۔کاسٹ آئرن شاٹ کی سختی بہت زیادہ ہوتی ہے، لیکن یہ ٹوٹنے والی اور نازک ہوتی ہے، اور بنیادی طور پر ان جگہوں پر استعمال ہوتی ہے جہاں شاٹ پینے کی طاقت کی ضرورت ہوتی ہے۔کاسٹ اسٹیل شاٹ میں اچھی سختی ہے، اس کی زندگی کاسٹ آئرن شاٹ سے کئی گنا لمبی ہے، اور یہ بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔گلاس شاٹ اور سیرامک ​​شاٹ میں سختی سب سے کم ہوتی ہے اور یہ بنیادی طور پر سٹینلیس سٹیل، ٹائٹینیم، ایلومینیم یا دیگر حصوں کے لیے استعمال ہوتے ہیں جہاں لوہے کی آلودگی سے بچنا ہوتا ہے۔بعض اوقات کاسٹ اسٹیل شاٹ سے شاٹ پیننگ کے بعد، لوہے کی آلودگی کو دور کرنے یا سطح کی کھردری کو کم کرنے کے لیے گلاس شاٹ اور سیرامک ​​شاٹ کو دوبارہ گولی مار دی جاتی ہے۔

شاٹ پیننگ، جسے شاٹ پیننگ بھی کہا جاتا ہے، حصوں کی تھکاوٹ کو کم کرنے اور زندگی کو بہتر بنانے کا ایک مؤثر طریقہ ہے۔شاٹ پیننگ کا مطلب ہے کہ حصے کی سطح پر تیز رفتار پروجیکٹائل کے بہاؤ کو انجیکشن کرنا ہے تاکہ حصے کی سطح کو پلاسٹک کی شکل میں ایک خاص موٹائی کی مضبوط کرنے والی تہہ بنایا جاسکے۔مضبوط کرنے والی پرت میں ایک اعلی بقایا تناؤ پیدا ہوتا ہے۔حصے کی سطح پر کمپریسیو تناؤ کی موجودگی کی وجہ سے، جب حصہ بوجھ کے نیچے ہوتا ہے تو تناؤ کا کچھ حصہ آفسیٹ کیا جا سکتا ہے، اس طرح حصے کی تھکاوٹ کی طاقت میں بہتری آتی ہے۔

شاٹ پیننگ کا استعمال درمیانے اور بڑے دھاتی مصنوعات پر پیمانہ، زنگ، مولڈنگ ریت اور پرانی پینٹ فلموں کو ہٹانے کے لیے کیا جاتا ہے جس کی موٹائی 2 ملی میٹر سے کم نہ ہو یا جس کے لیے درست ڈائمینشنز اور کنٹورز کی ضرورت نہ ہو، نیز کاسٹنگ اور فورجنگز۔سطح کوٹنگ (پلیٹنگ) سے پہلے یہ صفائی کا طریقہ ہے۔بڑے شپ یارڈز، بھاری مشینری کے کارخانوں، آٹوموبائل فیکٹریوں وغیرہ میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔

شاٹ پیننگ ایک سرد علاج کا عمل ہے جو بڑے پیمانے پر دھاتی حصوں کی تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جو طویل عرصے سے زیادہ تناؤ کا شکار ہیں، جیسے ہوائی جہاز کے انجن کے کمپریسر بلیڈ، ایئر فریم کے ساختی حصے، آٹوموٹو ٹرانسمیشن پارٹس وغیرہ۔

شاٹ پیننگ کا مطلب یہ ہے کہ اسٹیل شاٹ نامی بے شمار چھوٹے سرکلر میڈیا کو تیز رفتاری سے اور مسلسل مکمل طور پر کنٹرول شدہ حالت میں اسپرے کیا جائے، اور اسے حصے کی سطح پر مارا جائے، اس طرح سطح پر ایک بقایا دبانے والی تناؤ کی تہہ پیدا ہوتی ہے۔کیونکہ جب ہر اسٹیل شاٹ دھات کے حصے سے ٹکراتا ہے، تو یہ ایک چھوٹی سی چھڑی کی طرح ہوتا ہے جو سطح سے ٹکراتا ہے، چھوٹے چھوٹے اشارے یا ڈینٹ بناتا ہے۔ڈپریشن بنانے کے لئے، دھات کی سطح کو بڑھانا ضروری ہے.سطح کے نیچے، دبے ہوئے دانے سطح کو اس کی اصل شکل میں بحال کرنے کی کوشش کرتے ہیں، جس سے ایک نصف کرہ پیدا ہوتا ہے جو بہت زیادہ دبانے والا ہوتا ہے۔متعدد ڈپریشن ایک یکساں بقایا کمپریسیو تناؤ کی تہہ بنانے کے لیے اوورلیپ ہو جاتے ہیں۔بالآخر، اس حصے کو دبانے والی تناؤ کی تہہ سے محفوظ کیا جاتا ہے، جو تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت کو بہت بہتر بناتا ہے اور محفوظ کام کی زندگی کو طول دیتا ہے۔

شاٹ peening کی اہم درجہ بندی:

شاٹ پیننگ کو مزید شاٹ پیننگ اور سینڈ بلاسٹنگ میں تقسیم کیا گیا ہے۔شاٹ peening کے ساتھ سطح کا علاج ایک مضبوط اثر اور واضح صفائی اثر ہے.تاہم، شاٹ پیننگ کے ذریعے پتلی پلیٹ والی ورک پیس کا علاج ورک پیس کو درست کرنا آسان ہے، اور اسٹیل شاٹ ورک پیس کی سطح سے ٹکراتا ہے (چاہے شاٹ بلاسٹنگ ہو یا شاٹ پیننگ) دھاتی سبسٹریٹ کو درست کرنے کے لیے۔چونکہ Fe3O4 اور Fe2O3 میں کوئی پلاسٹکٹی نہیں ہے، اس لیے وہ ٹوٹنے کے بعد چھلکے لگتے ہیں، اور آئل فلم اور سبسٹریٹ ایک ساتھ بگڑ جاتے ہیں، اس لیے تیل کے داغوں والے ورک پیسز کے لیے، شاٹ بلاسٹنگ اور شاٹ پیننگ تیل کے داغ کو مکمل طور پر نہیں ہٹا سکتے۔موجودہ ورک پیس سطح کے علاج کے طریقوں میں، سینڈ بلاسٹنگ بہترین صفائی کا اثر ہے۔

سینڈبلاسٹنگ اعلی ضروریات کے ساتھ ورک پیس کی سطح کو صاف کرنے کے لئے موزوں ہے۔تاہم، ہمارے ملک میں زیادہ تر عام سینڈ بلاسٹنگ کا سامان قدیم اور بھاری ریت پہنچانے والی مشینری پر مشتمل ہوتا ہے جیسے کہ اوجر، سکریپر، بالٹی لفٹ وغیرہ۔صارف کو مشینری لگانے کے لیے ایک گہرا گڑھا بنانے اور واٹر پروف تہہ بنانے کی ضرورت ہے۔تعمیراتی لاگت زیادہ ہے، دیکھ بھال کے کام کا بوجھ اور دیکھ بھال کی لاگت بہت زیادہ ہے، اور سینڈ بلاسٹنگ کے عمل کے دوران پیدا ہونے والی سیلیکا دھول کی ایک بڑی مقدار کو نہیں ہٹایا جا سکتا، جو آپریٹرز کی صحت کو بری طرح متاثر کرتا ہے اور ماحول کو آلودہ کرتا ہے۔.

شاٹ پیننگ کو جنرل شاٹ پیننگ اور اسٹریس شاٹ پیننگ میں تقسیم کیا گیا ہے۔عام علاج میں، جب اسٹیل پلیٹ آزاد حالت میں ہوتی ہے، اسٹیل پلیٹ کے اندر کو تیز رفتار اسٹیل شاٹ سے ماریں تاکہ سطح پر پری کمپریشن تناؤ پیدا ہو۔کام کے دوران اسٹیل پلیٹ کی سطح پر تناؤ کے تناؤ کو کم کرنے اور سروس کی زندگی کو بڑھانے کے لئے۔اسٹریس شاٹ پیننگ کا مقصد اسٹیل پلیٹ کو ایک خاص قوت کے تحت پہلے سے موڑنا اور پھر شاٹ پیننگ کرنا ہے۔

شاٹ کی 4 قسمیں ہیں (رگڑنے والا): کاسٹ اسٹیل شاٹ، کاسٹ آئرن شاٹ، گلاس شاٹ، سیرامک ​​شاٹ:

1، کاسٹ سٹیل شاٹ

اس کی سختی عام طور پر 40 ~ 50HRC ہے۔سخت دھاتوں پر کارروائی کرتے وقت، سختی کو 57 ~ 62HRC تک بڑھایا جا سکتا ہے۔کاسٹ اسٹیل شاٹ میں اچھی سختی ہوتی ہے اور اسے بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے، اور اس کی سروس لائف کاسٹ آئرن شاٹ سے کئی گنا زیادہ ہے۔

2، کاسٹ آئرن شاٹ

اس کی سختی 58 ~ 65HRC ہے، ٹوٹنے والی اور توڑنا آسان ہے۔مختصر زندگی، بڑے پیمانے پر استعمال نہیں کیا جاتا ہے.بنیادی طور پر ایسے مواقع کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جن میں تیز شاٹ پینینگ کی شدت کی ضرورت ہوتی ہے۔

3، شیشے کے چھرے

سختی پچھلے دو سے کم ہے، بنیادی طور پر سٹینلیس سٹیل، ٹائٹینیم، ایلومینیم، میگنیشیم اور دیگر مواد کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جو لوہے کی آلودگی کی اجازت نہیں دیتے، اور لوہے کی آلودگی کو دور کرنے اور لوہے کو کم کرنے کے لیے اسٹیل شاٹ پیننگ کے بعد دوسری پروسیسنگ کے لیے بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ آلودگیحصے کی سطح کا کھردرا پن۔

4، سرامک چھرے ۔

سیرامک ​​چھروں کی کیمیائی ساخت تقریباً 67% ZrO2، 31% SiO2 اور 2% Al2O3 پر مبنی شمولیت ہے، جو پگھلنے، ایٹمائزنگ، خشک کرنے، گول کرنے اور چھلنی کے ذریعے بنائی جاتی ہے۔سختی HRC57~ 63 کے برابر ہے۔ اس کی نمایاں خصوصیات شیشے سے زیادہ کثافت اور زیادہ سختی ہیں۔یہ پہلی بار 1980 کی دہائی کے اوائل میں ہوائی جہاز کے پرزوں کو مضبوط بنانے میں استعمال ہوا تھا۔سیرامک ​​چھروں میں زیادہ طاقت، طویل سروس لائف اور شیشے کے چھروں سے کم قیمت ہوتی ہے، اور ان کو غیر الوہ دھاتوں جیسے ٹائٹینیم مرکب اور ایلومینیم مرکبات کی سطح کو مضبوط بنانے تک بڑھایا گیا ہے۔

شاٹ بلاسٹنگ کا سامان:

1. ورک پیس کی سطح کو صاف کرنے کے لیے مختلف ضروریات کو پورا کرنے کے لیے دھاتی یا غیر دھاتی پروجیکٹائل کو من مانی طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔

2. صفائی کی لچک بڑی ہے، پیچیدہ ورک پیس کی اندرونی اور بیرونی سطحوں اور پائپ فٹنگ کی اندرونی دیوار کو صاف کرنا آسان ہے، اور یہ سائٹ تک محدود نہیں ہے، اور سامان کو انتہائی بڑے ورک پیس کے قریب رکھا جا سکتا ہے۔ ;

3. سامان کی ساخت نسبتاً آسان ہے، پوری مشین کی سرمایہ کاری کم ہے، پہننے والے حصے کم ہیں، اور دیکھ بھال کی لاگت کم ہے۔

4. یہ ایک ہائی پاور ایئر کمپریسر سٹیشن کے ساتھ لیس ہونا ضروری ہے.ایک ہی صفائی کے اثرات کے تحت، توانائی کی کھپت نسبتا بڑی ہے؛

5. صفائی کی سطح نمی کا شکار ہے اور زنگ کو دوبارہ پیدا کرنا آسان ہے۔

6. کم صفائی کی کارکردگی، بہت سے آپریٹرز اور اعلی محنت کی شدت

سینڈبلاسٹنگ سے فرق:

سینڈ بلاسٹنگ بمقابلہ شاٹ بلاسٹنگ

شاٹ پیننگ اور سینڈ بلاسٹنگ دونوں ہائی پریشر ہوا یا کمپریسڈ ہوا کو طاقت کے طور پر استعمال کرتے ہیں، اور صفائی کے اثر کو حاصل کرنے کے لیے ورک پیس کی سطح کو متاثر کرنے کے لیے اسے تیز رفتاری سے اڑا دیتے ہیں، لیکن اثر منتخب میڈیم کے لحاظ سے مختلف ہوتا ہے۔سینڈبلاسٹنگ کے بعد، ورک پیس کی سطح پر موجود گندگی کو ہٹا دیا جاتا ہے، اور سطح کا رقبہ بہت زیادہ بڑھ جاتا ہے، اس طرح ورک پیس اور کوٹنگ/پلیٹنگ پرت کی بانڈنگ طاقت میں اضافہ ہوتا ہے۔

سینڈبلاسٹنگ کے بعد ورک پیس کی سطح دھاتی ہوتی ہے، لیکن چونکہ سطح کھردری ہے، روشنی ریفریکٹ ہوتی ہے، اس لیے کوئی دھاتی چمک نہیں ہوتی، اور یہ ایک تاریک سطح ہے۔

شاٹ پیننگ کے بعد ، ورک پیس کی سطح پر موجود گندگی کو ہٹا دیا جاتا ہے ، اور ورک پیس کی سطح بہت چھوٹی ہے اور آسانی سے خراب نہیں ہوتی ہے۔سطح کا رقبہ بڑھ گیا ہے۔چونکہ پروسیسنگ کے دوران ورک پیس کی سطح کو نقصان نہیں پہنچا ہے، اس لیے پروسیسنگ کے دوران پیدا ہونے والی اضافی توانائی ورک پیس میٹرکس کی سطح کو مضبوط کرنے کا باعث بنے گی۔

جس ورک پیس کو گولی مار دی گئی ہے اس کی سطح بھی دھاتی ہے، لیکن چونکہ سطح کروی ہے، روشنی جزوی طور پر ریفریکٹ ہوتی ہے، اس لیے ورک پیس کو میٹ ایفیکٹ میں پروسیس کیا جاتا ہے۔

صفائی کے معیار کی سطح

aسب سے مکمل صفائی کی سطح (Sa3)

صاف کیے گئے اسٹیل کی سطح مکمل طور پر یکساں چاندی کی بھوری رنگ کی ہوتی ہے، جس میں کوٹنگ کے چپکنے کو بہتر بنانے کے لیے سطح کی ایک خاص کھردری ہوتی ہے۔

ببہت مکمل صفائی کی سطح (Sa2.5)

صاف شدہ سٹیل کی سطح چکنائی، گندگی، پیمانے، زنگ، سنکنرن مصنوعات، آکسائڈز اور دیگر نجاستوں سے پاک ہے۔نامکمل صفائی کی وجہ سے سائے اور رنگ کے فرق کی اجازت ہے، لیکن کم از کم 95% فی مربع انچ اوپر کی سطح سب سے مکمل صفائی کی سطح تک پہنچ جاتی ہے، اور باقی میں صرف ہلکے سائے اور رنگ میں فرق ہوتا ہے۔

c، زیادہ مکمل صفائی کی سطح

صاف شدہ سٹیل کی سطح پر کوئی چکنائی، گندگی، زنگ اور دیگر نجاستیں نہیں ہیں، اور آکسائیڈ سکیل، زنگ اور پرانا پینٹ ہٹا دیا جاتا ہے، اور زنگ اور آکسائیڈ سکیل کے نامکمل ہٹانے کی وجہ سے ہلکے سایہ اور رنگ کے فرق کی اجازت ہے۔33% فی مربع انچ سے زیادہ نہیں؛اگر سٹیل کی سطح پر گڑھے کا سنکنرن ہوا ہے تو، گڑھے کی گہرائی میں تھوڑی مقدار میں زنگ اور پرانے پینٹ کی اجازت ہے۔

dصفائی کی غیر مکمل سطح

چکنائی، گندگی، ڈھیلے پیمانے اور ڈھیلے پینٹ کو دور کرنے کے لیے سطح کو اچھی طرح سے صاف کیا جاتا ہے، اور پیمانہ، زنگ، پینٹ اور کوٹنگز جو سبسٹریٹ سے مضبوطی سے جڑے ہوئے ہیں اور بہت تیز اسپاٹولا سے نہیں ہٹائے جا سکتے ہیں، کو سطح پر صفائی کے بعد رہنے دیا جاتا ہے۔ .دھات کے یکساں طور پر تقسیم شدہ دھبوں کی ایک بڑی تعداد سطح پر ظاہر ہوتی ہے۔[3]

سطحی کھردرا

سطح کی کھردری اور سطح کی صفائی ایک ساتھ ہوتی ہے، اور سطح کی کھردری کا تعین کرنا اتنا ہی اہم ہے جتنا کہ صفائی کی درست ضروریات کا تعین کرنا۔

سطح کی کھردری کا کردار

1) کوٹنگ اور ورک پیس کی سطح کے درمیان اصل بانڈنگ ایریا میں اضافہ کریں، جو کوٹنگ کی بانڈنگ فورس کو بہتر بنانے کے لیے فائدہ مند ہے۔

2) کوٹنگ علاج کے عمل کے دوران بہت زیادہ اندرونی تناؤ پیدا کرے گی، اور کھردری کا وجود کوٹنگ میں تناؤ کے ارتکاز کو مؤثر طریقے سے ختم کر سکتا ہے اور کوٹنگ کو ٹوٹنے سے روک سکتا ہے۔

3) سطح کی کھردری کا وجود پینٹ کے کسی حصے کے معیار کو سہارا دے سکتا ہے، جو جھکنے کے رجحان کو ختم کرنے کے لیے فائدہ مند ہے، خاص طور پر عمودی طور پر پینٹ شدہ سطحوں کے لیے۔

کھردری کو متاثر کرنے والے عوامل درج ذیل ہیں:

1) کھرچنے والے ذرہ کا سائز، سختی اور ذرہ کی شکل؛

2) خود ورک پیس کے مواد کی سختی؛

3) کمپریسڈ ہوا کا دباؤ اور استحکام؛

4) نوزل ​​اور ورک پیس کی سطح کے درمیان فاصلہ اور نوزل ​​اور ورک پیس کی سطح کے درمیان زاویہ۔

سطح کی کھردری سے متعلق کئی مسائل:

1) صفائی کے وقت کی لمبائی کا سطح کی کھردری سے تقریبا کوئی تعلق نہیں ہے۔

2) نوزل ​​اور سطح کے درمیان زاویہ سطح کی کھردری کو متاثر کرے گا، لیکن تبدیلی 45 ڈگری اور 90 ڈگری کے درمیان زیادہ واضح نہیں ہے۔

3) بڑے دانے والے کھرچنے والی سطحوں کو سخت سے صاف کرنے سے کام کی کارکردگی بہتر ہو سکتی ہے، لیکن سطح کی کھردری زیادہ ہو گی۔مطالعات سے پتہ چلتا ہے کہ 1.2 ملی میٹر سے زیادہ ذرات کے سائز کے ساتھ کھرچنے والے اعلی کھردری اقدار کا سبب بنتے ہیں۔چھوٹے دانے والے رگڑنے والے کے ساتھ اعلی کھردری کے ساتھ سطح کو دوبارہ صاف کرنے سے مخصوص ضروریات کے مطابق کھردری کو کم کیا جاسکتا ہے۔